日前，工業和信息化部印發了《關于先進煤氣化技術節能技術推廣實施方案》，要求國內19家以煤為原料的大中型合成氨企業進行技術改造，利用先進的煤氣化技術替代傳統常壓固定床煤氣化技術，實現年節約標準煤171萬噸的目標。然而記者發現，國內多家企業和機構雖然具有先進的煤氣化技術，但其技術推廣運用卻還須加把勁。
據云南省化工行業協會化肥工作部氮肥專委會專家王定坤介紹，國家推廣先進煤氣化技術節能技術，就是要逐步淘汰落后工藝。然而，目前國內許多企業依舊采用常壓固定床氣化技術。傳統常壓氣化技術從氣化到合成氨，由于需要300倍左右的壓縮比，動能消耗較大，并且煤種適應性差，只能用塊煤或者人工加工成的球狀或者棒狀的型煤，且單爐能力小，副產物多，合成氨的噸產品耗電量較大，在1400~1500千瓦時。
目前國內的煤氣化技術按照煤的進料形態可分為塊煤氣化、碎煤氣化和粉煤(或水煤漿)氣化三大類。塊煤氣化技術，即固定床造氣技術歷史悠久，技術成熟，但單爐能力小，副產物多，煤種適應性差；碎煤氣化技術也稱流化床造氣技術，其優點是煤種適應性強，但高溫流化床一些基本問題尚待解決，且副產物多。
先進煤氣化技術主要指粉煤加壓氣化技術和新型水煤漿氣化技術，亦稱新型煤氣化技術。與固定床煤氣化技術相比，先進煤氣化技術在節能環保、煤種適應性等方面具有十分突出的優勢。以合成氨為例，與傳統的常壓固定床氣化工藝相比，在相同煤原料下，先進煤氣化技術可以使合成氨的噸產品能耗平均降低0.22噸標準煤；在1400℃的氣化溫度下，有機污染物完全分解；煤種適應范圍大大拓寬，可以提升
煤炭資源的綜合利用水平和經濟價值。該技術的發展使煤炭利用領域大大拓寬，不僅可以形成聯合循環工藝，以潔凈方式替代煤直燃鍋爐發電，還可以向下游發展，生產醇、醚、烴類產品及內燃機燃料，有效替代石油產品，為我國的能源安全提供一種切實可行的選擇。
目前我國的企業和科研機構新開發的新型氣化爐，如華東理工大學開發的多噴嘴對置式氣化爐、清華大學開發的水冷壁水煤漿氣化爐及航天長征化學工程股份有限公司開發的航天粉煤壓氣化爐均是我國自主開發的先進煤氣化技術的代表。他們的造價及技術轉讓費比國外技術低，并且技術較為成熟。比如航天爐技術現在已在國內10多家企業獲得應用，并且國內還有20多套應用該技術的裝置正在建設當中。據悉，河南開封正在建設的2套60萬噸/年合成氨裝置配置了4臺航天爐。
雖然國內技術得到一定應用，但是國產的先進煤氣化技術在大規模推廣方面還存在一些問題和困難。首先，現有常壓固定床煤氣化爐進行先進煤氣化技術改造需要大筆資金，企業自身無法承擔。而目前我國有幾百家合成氨企業，采用常壓固定床氣化技術的氨醇生產能力就在3000萬噸/年左右，約占以煤為原料的氨醇生產能力的70％。這些企業迫切需要一種投資不大、技術先進的煤氣化技術來進行改造，從而實現原料煤的本地化，促進我國煤炭的清潔、節約和高效利用。但相對于常壓固定床煤氣化爐，先進煤氣化爐投資較大。其次，煤氣化技術的應用企業對先進煤氣化技術還需要一個認識過程。尤其國內具有自主知識產權的先進煤氣化技術是最近五六年內陸續研制成功并實現工業化應用的，與國外先進煤氣化技術的推廣程度和認知程度相比還有一定的差距。
為此，由工業和信息化部牽頭、各省具體實施的技術推廣正在進行，包括陽煤集團太化公司、云南玉溪新銀河化工有限公司在內的19家以煤為原料的大中型合成氨企業開始先進煤氣化技術改造，預計總投資為100億元，以加大對企業現有常壓固定床煤氣化裝置及其相關部分技術改造的支持力度，對合成氨等煤化工行業采用先進煤氣化技術替代常壓固定床氣化技術的企業給予優先支持。隨著國家對化工企業節能技術改造支持力度的加大，還會有更多的化企加入到使用國產先進煤氣化技術節能技術的行列當中。
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